به سایت زنجان آلومینا ایران خوش آمدید
شماره ثبت شرکت : 7819
۰۲۴-۳۲۲۲۲۱۱۴-۷
زنجان ، شهرک صنعتی شماره یک علی آباد ، بلوار استاد روزبه ، خیابان اردیبهشت یک
English

كوره های دوار

كوره های دوار كه برای ذوب چدن در سال 1930 در آلمان ساخته شد ولی در حال حاضر در دنیا بیشتر انگلیسی ها از آن استفاده می كنند . یك شركت در انگلستان به نام Manometer سازنده این نوع كوره ها است.

Rotary Furnace كه با ظرفیت های 250Kg تا 70 تن مذاب چدن و تا 12 تن مذاب آلومینیوم می سازد . سوخت این نوع كوره ها گاز , گازوئیل و مازوت است . كوره هائی با ظرفیت كمتر با دست و كوره های با ظرفیت بیشتر به كمك جراثقیل شارژ می شوند. كوره روی جكهای مربوطه به اندازه 45 درجه بلند می شود و بعد از شارژ دوباره به جای خودش بر می گردد.

جداره نسوز این كوره ها برای ذوب چدن , خاك نسوز سیلیسی و برای ذوب آلیاژهای آلومینیوم خاك نسوز آلومینائی است .

ساختمان این كوره ها : این كوره ها شامل یك اسكلت فلزی كه به شكل یك استوانه متصل به دو مخروط ناقص است و توسط فلنچ روی استوانه و مخروط ها به یكدیگر متصل می شود .

به طرف دهانه بزرگ مخروط ها و هر دو طرف استوانه فلنچ نصب شده و روی استوانه دو غلطك وصل می شود. غلطكهای محرك , كوره را با سرعت یك دور در دقیقه می چرخانند 1 r.p.m و در ایران با سرعت تقریباً 2 r.p.m درست می شود .

در كشور كوره های دوار توسط بعضی از افراد ساخته می شود , یكی از سازندگان خوب این كوره ها حاج صادق مهامی در تهران (ایران ذوب) كه كوره هائی با ظرفیت 250- 350- 500 Kg و 1 تن را می سازد .

اولین كوره كه در ایران در تسلیحات ارتش تهران توسط مهندس پسیان و مهندس گرنسر آلمانی ساخته شد و شروع به ذوب چدن نمود . در ایران ظرفیت 500 Kg در ریخته گریهای چدن زیاد استفاده می شود , زیرا خاك نسوز داخل آن خاك سیلیسی بوده و قابل تهیه در داخل كشور است . چون بوته های گرافیتی گران است , بیشتر از این كوره ها در ایران استفاده می شود. در یك طرف مخروط ناقص مشعل و در طرف دیگر دودكش است , در بعضی از طرح كوره ها دود از سقف كارگاه با كانالی خارج می شود و در تعدادی از آنها نیز دود توسط كانالهائی به زیرزمین كارگاه كشیده شده و از گرمای آن برای پیش گرم كردن هوای ورودی استفاده می كنند .

تجربه نشان می دهد كه به راحتی می توان با استفاده از گرمای دود , هوای ورودی را حدود 250- 350 درجه سانتیگراد گرم كرد. این عمل باعث می شود راندمان حرارتی كوره بالا رفته و حدود 50 درجه سانتیگراد مذاب داغتر بیرون بیاید. (می توانیم ونتیلاتور را از دودكش كوره به طرف دهانه منتقل داد.)

طرز بهره برداری از كوره : ابتدا كوره را روشن می كنند و كوره را به دوران در می آورند تا كاملاً بطور یكنواخت مواد نسوز داخل كوره حرارت دیده و گرم شود و تا آن مدتی روشن می كنیم كه نسوزهای داخل كوره از حرارت اشباع شود.

كوره دوار جهت ذوب فلزات آهني وگاهي غيرآهني به كار مي رود. در بعضي موارد نيز به عنوان نگهدارنده از آن استفاده مي شود. اين كوره در ظرفيت هاي 500 كيلو ساخته شده و با سوخت هاي جامد و مايع و گاز كه به صورت پودر در مي آيند كار مي كند.

هواي مصرفي در اين نوع كوره ها قبلاً پيش گرم شده و سوخت مازوت نيز معمولاً توسط هواي فشرده به داخل كوره تزريق مي گردد. پس از آن كه شارژ ذوب شد كوره به آهستگي دوران مي كند در اين شرايط مخلوط كردن مذاب و اضافه كردن عناصر آلياژي به سهولت انجام مي شود. از طرف ديگر به علت عدم تماس غير مداوم مذاب با جداره ديرگداز (بر خلاف كوره هاي شعله اي ديگر كه ثابت هستند و مذاب مرتباً با منطقه اي از ديرگداز در تماس است) عمر جداره اين گونه كوره ها افزايش مي يابد.

مباني ذوب در كوره هاي دوار بدين صورت است كه شعله حاصل از مخلوط هوا و سوخت ، شارژ جامد در كوره را به همراه ديواره هاي كوره گرم مي سازد. بعد از مدتي حرارت دادن كوره، شروع به چرخاندن كوره نموده تا تمام بدنه يكنواخت گرم گردد. در چنين حالتي قسمت هايي كه در تماس با شارژ نيستند يعني سقف كوره بيشتر گرم شده و در جريان چرخش، كوره حركت خود را به مذاب منتقل مي سازد.

ساختمان كوره ي دوار

ساختمان يك كوره ي دوار از يك قسمت بدنه ي كوره شامل يك استونه‌ي فولادي است كه دو طرف آن بصورت مخروطي شكل در آمده و در داخل اين استوانه توسط يك جداره ديرگداز مناسب پوشيده مي گردد. چنين جداره‌اي مي تواند از آجر نسوز بوده و يا از جرم هاي كوبيدني باشد استوانه كوره به صورت افقي روي غلطك هايي نصب مي شود و توسط زنجير و يا وسايل اصطكاكي دوران نمايد. از طريق كنترل الكتريكي مناسب مي توان كوره‌ها را نوسان داده و يا آن با سرعت آهسته اي حدود يك دور در دقيقه دوران دارد و در هنگام ريختن مذاب حركت دوراني لحظه اي حدود 2 سانتي متر چرخش را مي توان در كوره ايجاد نمود.

جداره هاي ديرگداز اين نوع كوره ها معمولاً از مواد سيليسي به همراه 5% كائولين و از جرمهاي كوبيدني هستند و استفاده از آجرهاي سيليسي داراي عمر مطلوبي خواهند بود سرعت ذوب در كوره هاي دواري كه با سوخت مايع كار مي كنند 25% بيشتر از كوره هاي با سوخت جامدات در كوره هاي مدرن امروزي سيستم هاي كنترل وجود دارد كه سوخت مصرفي را به همراه هوا به صورت كاملاً تميز شده وارد كوره مي نمايد.

نگهداري از كوره دوار:

پس از اين كه كوره ساخته شد مي توان از آن جهت ذوب استفاده نمود. براي ذوب فلز و آماده نمودن بار توسط كوره موارد زير بايستي رعايت گردد:

1 – در هنگام استفاده از كوره نياز به تعمير هفتگي جداره ديرگداز مي باشد تا از اين طريق عمر جداره كوره را بالا برد. حتي پس از هر بار مصرف كوره مي توان مخلوطي از 45% ماسه سيليسي به همراه 50% مخلوط سازنده جداره ديرگداز و 5% شلاكه كوره يا سنگ آهك جداره كوره را مرمت كرد.

2 – قبل از شارژ كوره بايد كوره را روشن كرد و اين عمل بهتر است توسط چراغ گاز انجام شود و تا حد امكان در چند دقيقه اول گرماي كوره كم باشد و سپس به تدريج گرماي آن زياد شد، تا كاملاً سرخ شود. در ابتداي روشن كردن تا سرخ شدن كوره حدود 10 تا 15 دقيقه طول مي كشد. در طول گرم كردن كوره بايستي دوران كند.

3 – پس از اين كارها كوره خاموش شده و از طرفي كه مشعل نيست كوره شارژ مي گردد. بايد توجه داشت كه قطعات ريز در پايين و قطعات درشت مثل شمش ها در بالا شارژ گردند. مزيت اين عمل دو چيز است:

الف) با پرتاب قطعات كوچك در كوره ضربات وارد بر نسوز كم است.

ب) قطعات درشت كه در بالا هستند به علت تماس با شعله زودتر ذوب مي شوند.

4 – پس از شارژ كوره را در وضعيت آماده قرار داده و آن را روشن مي كنيم. ذوب در اين كوره حدود 2 تا 1.5 ساعت طول مي كشد و بارگيري حدود 3 تا 2 ساعت مي باشد. مقداري شيشه خرده را درون كوره نو ريخته و ضمن آن كه كوره در حال دوران است جداره را حرارت مي‌دهند تا لايه اي از شيشه بر روي ديواره نسوز قرار گيرد.

– زمان ذوب و زمان بارگيري به ظرفيت كوره بستگي دارد. مثلاً زمان ذوب اول براي كوره 300 كيلويي كه ابعاد آن قبلاً داده شده 1.15 ساعت بوده و ذوب آخر حدود 40 دقيقه زمان مي برد.

5 – پس از ذوب شارژ مقدار معيني از فروسيليس را كه بايستي به مذاب افزوده شود خرد كرده و در يك قوطي حلبي و يا ظرفي كاملاً بسته گذاشته و در زير شلاكه فرو مي‌برند. سپس كوره را حدود 5 دقيقه يا بيشتر روشن كرده تا فروسيليس اثر كند. پس از آن كوره را خاموش كرده شلاكه را از انتهاي كوره به وسيله تيغه اي كه به ميله اي بلند وصل است خارج كرده و دريچه خروج بار را باز مي كند. (البته تجربه نشان داده است كه بهتر است فروسيليس، بعد از شلاكه گيري اضافه شده و كوره به مدت يك ربع ديگر روشن شود. در مورد قبل امكان زيادي دارد كه سيليسيم جذب شلاكه گردد).

6– بعد از بازكردن دريچه خروج مذاب، مذاب را به پاتيل ريخته و به طرف قالب‌هاي ريخته‌گري مي برند. در كوره هاي باظرفيت كم قبل از بارگيري بايستي بوته را كاملاً در كوره زميني سرخ كرده و سپس توسط دو نفر سريعاً به زير كوره آورده شود و نفر سوم در عمل ريختن بار به بوته يا پاتيل كمك مي كند و دو نفر اول كه قبلاً آماده بارريزي شده اند ، مذاب را حمل و در قالب مي ريزند. بنابراين تعداد حداقل خدمه لازم براي كوره دوار در ريخته گري 3 نفر مي باشد.

7 – پس از اين كه بارگيري و ذوب ريزي كاملاً تمام شد بهتر است كه كوره را چند دقيقه گرم كرده تا شلاكه و اضافه بار كه به ديوار چسبيده ذوب و از كوره خارج شود تا از ظرفيت بعد كوره كاسته نشود و كوره آماده شارژ بعدي بشود.

کوره دوار

تقسیم بندی کوره‌‌های دوار

کوره‌های دواری را که بر اساس نوع سوخت مصرفی تقسیم بندی می‌کنند به شرح ذیل می باشد:

کوره دوار با سوخت جامد پودری شکل

 کوره دوار با سوخت مایع      

کوره دوار با سوخت گاز

کوره‌ دوار باسوخت جامد پودری شکل:

که مخلوط پودر زغال و هوا توسط مشعلی به درون این محفظه وارد شده و حرارت حاصل  از احتراق آن، با سرعت کمی به درون کوره دمیده می‌شود. این نوع کوره ها با پودر آنتراسیت کار کرده و به دلیل آن که اشتعال آنتراسیت در مراحل ابتدایی ذوب با مشکلاتی روبروست  لذا شروع کار کوره‌ با مصرف  سوخت‌های بیتومینه و یا دیگر سوخت‌های شعله دراز آغاز می‌گردد. . در کوره‌های مدرن محفظه احتراق توسط یک فیدر حلزونی انجام شده و هوای مصرف شده نیز توسط یک دمنده دوار که فشار دبی هوای خروجی قابل تنظیم است تامین می‌گردد، لذا نسبت هوا به سوخت مصرفی دقیقا کنترل می‌گردد.  مشخصه شعله و راندمان حرارتی پودر زغال مصرفی بستگی به اندازه دانه‌های آن دارد.

سوخت و هوای مصرفی

آنتراسیت و سوخت بیتومینه توسط دو فیدر مجزا به محفظه  احتراق وارد می‌گردد. این فیدرها از طریق هوای چرخانده شده در یک لوله وارد محفظه احتراق می‌گردند. هوای کوره توسط یک دنده فشار مثبت تامین می‌گردد.

دیرگداز

دیرگداز مصرفی در کوره آجرهای سیلیسی بوده که توسط گانیستر به هم چسبیده می‌شوند.  عمر هر جداره دیرگداز 200 تا 250 ذوب بوده ضمن آن که مرمت کردن جداره به طور هفتگی بایستی انجام شود.

کوره دوار با سوخت مایع

سرعت ذوب در این نوع کوره‌‌ها 25 درصد بیشتر از کوره‌های با سوخت جامد استدر کوره‌های مدرن امروزی سیستم‌های کنترلی وجود دارد که سوخت مصرفی را به همراه هوا به صورت کاملا اتمیزه شده وارد کوره می‌نماید.  از آنجایی که تماس مستقیم سوخت با مذاب می‌تواند مشکلات  زیادی را از نظر کیفیت مذاب فراهم آورد لذا تنظیم مقدار هوا به سوخت، دبی هوا، فشار هوا بایستی به دقت کنترل شده ، نوع مشعل و ابعاد کوره  نیز به درستی انتخاب گردند. این دستگاه مقدار دلخواه جریان سوخت را به نسبتی (نسبت سوخت به هوای احتراقی) که از قبل مشخص شده است ثابت نگه می دارد.

در صورتی که درجه حرارت گاز خروجی 1200 درجه سانتی‌گراد باشد افت حرارت در گاز خروجی دودکش با 12 درصد هوای اضافی حدودا 58 درصد است در حالی که  با 50 درصد هوای اضافی افت حرارت تقریبا به 75 درصد می رسد.

کوره دوار با سوخت گازی

مشکلات در کوره‌های دوار ذوب با سوخت گاز عبارتند از :

1- کمبود ئیدروکربن سنگین  محتوی و ارزش تشعشعی شعله این نوع سوخت.

2- وجود مقدار نسبتا زیاد ئیدروژن در محصول احتراق این نوع سوخت.

تجاربی که بر روی کوره‌های دوار نتیجه مطلوب داده اند دستگاه‌هایی هستند که افشانک سیستم سوخت آنها از هوای داغ استفاده  می‌کند. تمامی دستگاههای احتراقی که همراه این کوره هستند شامل طرحهای ایمنی هستند.

ساختمان کوره دوار:در این جا ساختمان و تجهیزات یک کوره دوار (شعله ای) که شامل بدنه، شاسی الکتروموتور، گیربکس ( جعبه‌دنده)، دودکش متحرک، رکوبراتور (گرم‌کننده هوا) ، لوله‌ ورودی هوای سرد، لوله خروجی هوای گرم، و نتیلاتور ( دستگاه دمنده) ، مشعل منبع سوخت، پایه نگهدارنده و نتیلاتور و تابلوی فرمان می‌باشد، شرح داده می‌شود..

بدنه

 از یک استوانه و دو مخروط ناقص تشکیل یافته است که مخروطها از طرف قاعده بزرگ به طرفین استوانه متصل  شده‌اند.  پوسته  خارجی بدنه،  از ورقه فولادی  به ضخامت8 تا 10  میلیمتر ساخته می شود و جداره داخلی  آن از مواد دیرگداز سیلیسی به همراه کائولن پوشش داده شده است. در روی پوسته خارجی بدنه، دو حلقه جوش داده می‌شوند. همچنین در وسط استوانه و در طرفین آن دو سوراخ برای تخلیه  بار کوره  تعبیه شده است.

پایه یا شاسی: 

از یک اسکلت فلزی فولادی تشکیل یافته است و بر روی فندانسیون  ( بتن مسلح) نصب می‌شود. در روی شاسی چهار قرقره وجود دارد و با قرار گرفتن رینگهای بدنه در داخل شیاراین قرقره‌ها،  بدنه کوره به طور آزاد بر روی شاسی مستقر می‌گردد.

گیربکس ( جعبه دنده)

 مجموعه‌ای است از چند چرخ دنده که به وسیله آن حرکت تند الکتروموتور  به حرکت کند تبدیل می‌گردد  و این حرکت آهسته ( با دور کم) به محور قرقره شاسی منتقل می‌شود.

دودکش متحرک

این دودکش بر روی پایه ای نصب شده و در جلوی دهانه شارژ کوره قرار می‌گیرد و حول محوری حرکت چرخشی دارد. هنگام شارژ کوره آن را از دهانه شارژ فاصله گرفته وشارژ صورت می گیرد وسپس به حالت اول باز گشته و  شعله و دود خارج شده از کوره از داخل آن عبور می‌کند و به طرف بالا هدایت می‌شود.

رکوبراتور ( گرم‌کننده هوا)

از یک استوانه دو جداره فلزی تشکیل یافته است . فضای خالی بین دو جداره، از قسمت پایین و بالا مسدود می باشد، روی سطح  جانبی استوانه دو سوراخ تعبیه شده است. سوراخ پایینی برای ورود هوای سرد و سوراخ بالایی برای خروج هوای گرم می‌باشد. سوراخ‌ هوای سرد به وسیله لوله‌ای به دستگاه دمنده هوا ( ونتیلاتور)  و سوراخ بالایی به وسیله لوله  رابط ( لوله هوا گرم) به فازسونگا متصل می‌شود.  رکوبراتور در بالای دودکش  متحرک قرار می‌گیرد  و با عبور شعله و دود از درون آن، هوای سرد ورودی به هوای گرم تبدیل می‌ شود.

دستگاه دمنده هوا ( ونتیلاتور)

همان طور که گفته شد برای ایجاد حرارت در این کوره‌ها باید سوخت و هوا  با نسبت معینی مخلوط شود و بسوزد. هوای مورد نیاز به وسیله ونتیلاتور تامین می شود. در کنار دستگاه دم، دریچه‌ای  وجود دارد که مقدار هوا را کنترل می‌کند. ونتیلاتور بر روی پایه‌ای همتراز با رکوبراتور نصب می‌شود

مشخصات الکتروموتورها در دمنده‌ها

توان و قدرت لازم برای یک دستگاه دم ( به منظور انتقال هوا از یک لوله افقی و دمیدن آن به داخل کوره) را از رابطه روبرو تعیین می‌کنند:                                                                

 که در آن p  قدرت لازم ( قدرت الکتروموتور) برای تامین مقدار هوای مورد نیاز، بر حسب وات (W) ، Q مقدار هوای لازم دمیده شده به کوره بر حسب متر مکعب بر ثانیه  (m3/s) h فشار هوای ورودی به کوره.

لذا می‌توان نوشت: فشار هوای خروجی از دستگاه دم : h

 افت فشار هوا در طول لوله انتقال +  فشار هوای ورودی به کوره = افت فشار در طول لوله انتقال ناشی از ، اصطکاک هوا  و جداره لوله ، افت فشار در مفصل‌ها، زانوئی‌ها، افت فشار ناشی از تغییر سطح مقطع  ( باریک  شدن لوله) ، افت فشار بر اثر نشت هوا در لوله انتقال  و غیره . .    مقدار آن هیچگاه برای دمنده‌های  بزرگ از 7/0 و برای دمنده‌های کوچک از حدود 5/0 تجاوز نمی‌کند.

مطلب دیگری که در مورد دستگاه‌های دمنده اهمیت داشته و باید به آن اشاره شود، محاسبه سرعت هوا درداخل لوله انتقال به کمک این رابطه است:                                                                   

که در آن  سرعت هوا بر حسب متر بر ثانیه و A سطح  مقطع داخلی لوله بر حسب متر مربع می باشد.

با توجه به این رابطه معلوم می‌شود در مقاطعی که سطح مقطع کمتری دارند ( مثل سر مشعل) سرعت هوا بیشتر است. البته فرض بر آن است که مقدار Q ثابت باشد.

به عنوان مثال در یک کوره‌ای با ظرفیت بالا، حجم هوای دمیده شده (حداکثر) 85 متر مکعب در دقیقه تعیین شده است. در صورتی که فشار هوای درون کوره (فشار هوای محفظة کوره) 1/1 اتمسفر باشد قدرت الکترو موتور لازم را در ضریب بهره 65/0 تعیین می‌کنیم. افت فشار هوای ایجاد شده توسط دستگاه دم فرض می‌شود.

 مراحل محاسبات برای تعیین قدرت الکتروموتور لازم:

ابتدا برای تعیین اختلاف فشار هوای بیرون (یک اتمسفر) و درون کوره باید نوشت:

1/1-1=0/1       اتمسفر

از طرفی افت فشار هوا در طول لوله انتقال 15٪ است، لذا دستگاه دم باید فشار بیشتری را نسبت به 1/0 آتمسفر ایجاد کند اگر فشار هوای دم h باشد می‌توان نوشت:

                   اتمسفر

و چون هر اتمسفر تقریبا برابر 10000 میلی متر آب (در محیطی که فشار جو 760 میلی متر جیوه باشد، مقدار تحقیقی آن:

=10336mmH2o وزن مخصوص جیوه   فشار هوای جو 760) است.

لذا:

h=0/118×10000=1180            میلی متر آب

بنابراین توان دستگاه دم را می‌توانیم چنین محاسبه کنیم:

توضیح1: این توان در حقیقت توان اسمی الکتروموتور دستگاه دم کوره است نسبتاً زیاد بوده و لذا برای راه‌اندازی آن باید حتماً از کلید ستاره مثلث استفاده شود.

توضیح 2: در صورتی که سطح مقطع لوله انتقال در مدخل ورود به محفظة هوا معلوم باشد، به سهولت می‌توان سرعت هوا را در این مقطع تعیین کرد:

اگر در مثال فوق این مقطع به شکل دایره و بقطر 35 سانتی‌متر باشد می‌توان نوشت:

و چون حجم هوای دمیده شده در این مثال، 85 متر مکعب در دقیقه (  متر مکعب در ثانیه) تعیین شده است، لذا: سرعت هوا هنگام ورود به محفظة کور.      ثانیه/متر

ساختمان فارسونگا:

از یک لوله فولادی به قطر تقریبی 100-80 میلی متر با یک سر مخروطی تشکیل یافته است. انتهای لولة سوخت در داخل آن قرار گرفته و یک سر آن به ونتیلاتور متصل است و سر دیگر آن (سر مخروطی شکل) درون کوره است، عمل مخلوط شدن سوخت با هوا و پودر شدن سوخت در داخل آن انجام می‌گیرد و به وسیلة مشعل، مخلوط سوخت و هوا به درون کوره پاشیده می‌شود و به همین دلیل به‌ آن سوخت پاش نیز می‌گویند. شکل (زیر)

عوامل موثر در طراحی کوره های دوار:

1- مقرون به صرفه بودن   2- طراحی بر اساس نوع سوخت مصرفی ( جامد – مایع – گاز)

3- طراحی بر اساس ظرفیت کوره  4- طراحی بر اساس انتقال حرارت کوره

طراحی بر اساس انتقال حرارت کوره:

در این کوره ها حرارت از شعله به شارژ کوره توسط هدایت، جابجایی و تشعشع صورت می گیرد که مهمترین اینها انتقال حرارت توسط تشعشع است. در طرحهای جدید از مبدلهای حرارتی مجوف برای کوره های دوار با ظرفیت زیاد استفاده  می شود. انتقال حرارت از شعله به جداره دیرگداز کوره بیشتر از طریق تشعشع است و مقداری هدایت در مناطقی که شعله یا گازهای داغ در تماس با جداره دیرگداز هستند وجود دارد البته حرارت از طریق هدایت و تشعشع نیز به شارژ انتقال می یابد ولی مقدار این انتقال به علت وجود سرباره بسیار ناچیز است. پس از اینکه جداره حرارت دیده در اثر چرخش در زیر مذاب قرار گرفت، حرارت دیواره توسط هدایت و جابجائی به مذاب انتقال می یابد، به این دلیل کوره های دوار نسبت به کوره های شعله ای ثابت دارای سرعت ذوب بیشتر و درجه حرارت بهتری هستند. در طراحی کوره های دوار حجم احتراقی کوره دوار سطح موثر جداره دیر گداز کم حرارت می بیند، بازده حرارتی، سرعت چرخش و شرایط صحیح  احتراق  از اهمیت  ویژه‌ای برخوردارند.

جداره دیرگداز کوره‌های دوار:در کوره‌های دوار چدن معمولا از پوششی یکپارچه شامل مواد سیلیکاتی با ترکیب تقریبی زیر استفاده  می‌کنند:

اندازه دانه مواد تشکیل دهنده مخلوط  نباید از حدود 7-0 میلی‌متر تجاوز کنند. حداکثر درجه حرارتی که می‌توان با این پوشش کار کرد تقریبا 670 درجه سانتیگراد است. رطوبت محتوی ماده فوق در حدود 6 درصد است و مواد دیرگداز توسط کوبه‌های پنوماتیکی در اطراف شابلونی که در داخل محفظه کوره قرار می‌گیرد کوبیده می‌شوند تا پوشش جداره کوره کامل شود. موا دباید حداکثر فشردگی را کسب کنند. مسئله دیگری که در کوبیدن این پوششها باید در نظر گرفت این است که ماده دیرگداز باید به محض این که از طرف سازنده آن تحویل شد مورد استفاده  قرار گیرد زیرا دوباره مرطوب کردن آن با آب به طوری که مواد رطوبت اولیه خود را به دست آوردند مشکل است، مگر این که این کار تحت نظر آزمایشگاه انجام گیرد. . پس از تکمیل عملیات ساخت پوشش بلافاصله کوره‌ را بر روی پایه‌ای یدکی به صورت افقی قرار می‌دهیم و با استفاده  از هوای گرم یا شعله گاز شروع به خشک کردن آن بنماییم. کوره باید در یک فاصله زمانی طولانی و به آرامی خشک گردد. هر چند ساعت یک بار و در خلال زمان خشک شدن، کوره نیم چرخ می‌زند تا از خروج  دائمی آب از یک بخش پوشش دیرگداز کوره جلوگیری شود انبساط این ماده سیلیسی در بین درجه حرارت‌های از صفر تا 400 درجه سانتیگراد بسیار بالاست. خشک کردن ابتدائی در درجه حرارت تقریبا 200 درجه سانتیگراد انجام می‌گیرد کنترل درجه حرارت توسط وارد کردن یک ترموکوپل در سوراخ خروج مذاب، به طوری که تقریبا 12 میلیمتر در داخل پوشش باشد، صورت می‌گیرد، واضح است که زمان خشک کردن تابع ظرفیت کوره است حداکثر انبساط این ماده دیرگداز در درجه حرارت‌های حین کار که حدودا به 1600 درجه سانتی‌گراد می‌رسد تقریبا 7/1 درصد است و از این مقدار تقریبا 3/1 درصد آن برگشت‌پذیر است .

. معمولا در پوشش جداره کوره می‌توان هم از آجرهای با سیلیس زیاد و هم از جداره کوره می‌توان از یک پشت‌بند عایق استفاده  کرد که بسیار موثرند. این نوع پوششها نسبت به پوشش های یک پارچه سیلیسی دارای انبساط بیشتری هستند، ولی با این وجود  در حالاتی که درصد آلومینا بسیار بالا باشد این نوع پوشش‌ها نسب به انبساط زیاد حساس نیستند. پوشش‌های سیلیسی در اثر فوق گداز لعابی شیشه‌ای تولید می‌کنند که به خودی خود محل‌های ضربه و آسیب‌ دیده  خود را تعمیر می‌کند به طور کلی جداره دیرگداز این نوع کوره‌های معمولا از مواد سیلیسی ( به همراه حدود 5٪ کائولین) و از جرم‌های کوبیدنی هستند، به هر حال استفاده  از آجرهای سیلیسی نیز دارای عمر مطلوبی خواهند بود. جرم‌های کوبیدنی بر آجرهای سیلیسی از این لحاظ مزیت دارند که در محل تماس آجرهای سیلیسی امکان فرسودگی شدید جداره در تماس با شعله و سرباره وجود دارد.

یکی از روشهای متداول برای افزایش عمر جداره دیرگداز نو، روش شیشه‌ای اندود کردن جداره دیرگداز می‌باشد

پس از هر بار مصرف کوره می‌توان مخلوطی از 45 درصد ماسه سیلیسی به همراه 50 درصد مخلوط سازنده جداره دیرگداز 5 درصد شلاکه کوره با سنگ آهک، جداره کوره را مرمت کرد، ذکر این نکته ضروری است که لکه‌گیری قسمت خورده شده کوره بایستی کوره خالی را  حرارت داد تا این قسمت ها به خوبی  رینتر گردند.

عمر جداره کوره

بستگی به اندازه کوره نوع چدن تولیدی، درجه حرارت مذاب شرایط کار کوره و میزان تعمیرات و نگهداری کوره دارد. استفاده  از قطران کک یا پودر زغال عمر جداره به 200 ذوب کاهش می یابد.

Rotary Furnace كه با ظرفيت هاي 250Kg تا 70 تن مذاب چدن و تا 12 تن مذاب آلومينيوم مي سازد . سوخت اين نوع كوره ها گاز , گازوئيل و مازوت است . كوره هائي با ظرفيت كمتر با دست و كوره هاي با ظرفيت بيشتر به كمك جراثقيل شارژ مي شوند. كوره روي جكهاي مربوطه به اندازه 45 درجه بلند مي شود و بعد از شارژ دوباره به جاي خودش بر مي گردد.

جداره نسوز اين كوره ها براي ذوب چدن , خاك نسوز سيليسي و براي ذوب آلياژهاي آلومينيوم خاك نسوز آلومينائي است .

ساختمان اين كوره ها : اين كوره ها شامل يك اسكلت فلزي كه به شكل يك استوانه متصل به دو مخروط ناقص است و توسط فلنچ روي استوانه و مخروط ها به يكديگر متصل مي شود .

به طرف دهانه بزرگ مخروط ها و هر دو طرف استوانه فلنچ نصب شده و روي استوانه دو غلطك وصل مي شود. غلطكهاي محرك , كوره را با سرعت يك دور در دقيقه مي چرخانند 1 r.p.m و در ايران با سرعت تقريباً 2 r.p.m درست مي شود .

در كشور كوره هاي دوار توسط بعضي از افراد ساخته مي شود , يكي از سازندگان خوب اين كوره ها حاج صادق مهامي در تهران (ايران ذوب) كه كوره هائي با ظرفيت 250- 350- 500 Kg و 1 تن را مي سازد .

اولين كوره كه در ايران در تسليهات ارتش تهران توسط مهندس پسيان و مهندس گرنسر آلماني ساخته شد و شروع به ذوب چدن نمود . در ايران ظرفيت 500 Kg در ريخته گريهاي چدن زياد استفاده مي شود , زيرا خاك نسوز داخل آن خاك سيليسي بودكه قابل تهيه در داخل كشور است . چون بوته هاي گرافيتي گران است , بيشتر از اين كوره ها در ايران استفاده مي شود. در يك طرف مخروط ناقص مشعل و در طرف ديگر دودكش است , در بعضي از طرح كوره ها دود از سقف كارگاه با كانالي خارج مي شود و در تعدادي از آنها نيز دود توسط كانالهائي به زيرزمين كارگاه كشيده شده و از گرماي آن براي پيش گرم كردن هواي ورودي استفاده مي كنند .

تجربه نشان مي دهد كه به راحتي مي توان با استفاده از گرماي دود , هواي ورودي را حدود 250- 350 درجه سانتيگراد گرم كرد. اين عمل باعث مي شود راندمان حرارتي كوره بالا رفته و حدود 50 درجه سانتيگراد مذاب داغتر بيرون بيايد. (مي توانيم ونتيلاتور را از دودكش كوره به طرف دهانه منتقل داد.)

طرز بهره برداري از كوره : ابتدا كوره را روشن مي كنند و كوره را به دوران در مي آورند تا كاملاً بطور يكنواخت مواد نسوز داخل كوره حرارت ديده و گرم شود و تا آن مدتي روشن مي كنيم كه نسوزهاي داخل كوره از حرارت اشباع شود.

درباره نویسنده

یک دیدگاه بگذارید